As 7 Ferramentas da Qualidade – Mais 2 de 7 ferramentas 4/7

 
Olá amigos e leitores do Blog Engenharia de Manutenção no Brasil! Hoje iremos falar de mais três das 7 Ferramentas da Qualidade, chegando assim em duas publicações a 4 ferramentas comentadas, restarão para a postagem de conclusão mais três ferramentas. Acompanhe!

03 – Diagrama de Causa e Efeito:

O Diagrama de Causa e Efeito é uma das mais importantes Ferramentas da Qualidade. Está principalmente ligada à análise de falhas ou dispersão de resultados, seja em equipamentos, sistemas ou processos. Sua principal função é indicar quais as causas que podem influenciar um determinado efeito.

Conhecido como Diagrama de Ishikawa, nome de seu idealizador o engenheiro químico Kaoru Ishikawa em 1943, ou ainda, Diagrama Espinha-de-peixe, devido a seu formato bem característico, teve em seu início o estudo baseado em 4 Grandes Causas e no decorrer dos anos seria aperfeiçoado, chegando a uma análise atual de 6 grandes Causas, descrita em algumas literaturas como Análise 6M´s.

Os chamados 6M´s seriam:

1 – Método (Methods);

2 – Máquinas (Machines);

3 – Materiais (Materials);

4 – Mão-de-obra (Manpower);

5 – Meio Ambiente (Mother Nature);

6 – Medidas (Measure).

Vamos aos detalhamentos:

1 – Métodos: O primeiro “M” está relacionado aos Métodos utilizados para a realização da atividade. Seriam os padrões, procedimentos, instrução, etc., todo documento que norteia a ação do executor. Em alguns casos não existe um “documento formal” para a realização de uma determinada atividade, mas sim um “costume operacional” que passa pelas diferentes gerações de colaboradores da empresa, que pode ser considerado como um método de trabalho;

2 – Máquinas: Está relacionada a falhas em equipamentos, máquinas que realizam a determinada atividade de produzir algo, mas que, por motivos operacionais ou de manutenção, não cumprem parcial ou integralmente sua função, comprometendo a qualidade ou colapsando todo o processo;

3 – Materiais: Quando existe a interferência dos materiais ou da matéria-prima utilizada no processo. Normalmente está ligada aos fornecedores, por isso, muito cuidado ao associar as possíveis causas a este “M”, em muitos casos é preciso uma análise bem detalhada e aprofundada para esta determinação. Por isso, caso chegue a esta conclusão, chame o seu fornecedor para uma conversa e o inclua na análise da falha;

4 – Mão-de-obra: está relacionada diretamente à capacitação, motivação ou até mesmo a pressão exercida sobre colaborador por resultados. O primeiro quando não existe ou há falha no treinamento realizado para a execução da tarefa, o segundo quando o colaborador se sente desestimulado na empresa e deixa de realizar a tarefa ou a realiza com a chamada “má vontade”, e o terceiro quando o mesmo descumpre um padrão ou procedimento para tentar agilizar o processo, pulando etapas que aparentemente na sua percepção seriam desnecessárias, ou até mesmo quando se propõe a realizar uma atividade que não seria de sua responsabilidade;

5 – Meio Ambiente: Este “M” está relacionado a duas condições básicas para a execução de qualquer tarefa, o Meio Ambiente em si, que seria a situação climática do ambiente (calor, umidade, particulados em suspensão, etc.), o e Ambiente de trabalho, a chamada Ergonomia (dimensionamento das áreas e postos de trabalho, posicionamento dos equipamentos, etc.);

6 – Medida: Quando a causa está relacionada aos instrumentos de medição das condições operacionais “Padrão”, a credibilidade de suas informações, calibração, a confiabilidade e a fidelidade da variação dos indicadores, ao acompanhamento dos mesmos, a periodicidade e a repetibilidade dos resultados, etc.

É possível que você encontre em sites e algumas literaturas que consideram mais um “M” nessa conta, transformando assim o a Análise “6M´s” para “7M´s”, seria o “Management” ou “Manejo Administrativo”, só para manter o “M”, causas que estariam diretamente ligadas à Gestão, decisões equivocadas ou baseadas em necessidades empresariais realizadas pelos líderes e gestores, como redução de custo, pessoal, investimento, etc.

Uma observação importante desta ferramenta de análise é que, por mais que existam 6 ou 7 ramificações de causa, nem sempre serão necessárias a sua utilização por completo. É possível que se encontre a causa raiz sem que haja motivos relacionados a algum, ou alguns, dos “M´s”. A abrangência da análise permite que os participantes não se prendam a apenas sua área de domínio, permitindo a exploração e extrapolação de ideias para o surgimento da verdadeira Causa Raiz.

A análise deve ser realizada com pessoas qualificadas, conhecedoras do processo, utilizando a técnica do Bainstorm, ou tempestade de ideias, para que o máximo de informações possa ser reunida e utilizada no diagrama. Apesar disso, não podemos considerar essa situação como regra, em alguns casos a participação de agentes externos pode contribuir com a análise, justamente pelo fato de não estarem inseridos no processo, permitindo a introdução de ideias novas, que fogem a rotina cotidiana do setor.

Pra montar o Diagrama de Ishikawa é muito simples, você precisará definir claramente qual o problema será estudado e posicioná-lo na “cabeça do peixe”. Em seguida, agrupar as informações e classificá-las, definindo a qual Causa está ligada. É importante também que se estratifiquem as Causas Primárias e as Secundárias, para melhor organização das informações e aprofundamento do estudo. A partir daí é só montar um plano de ação para a solução do problema.

Algumas dicas para finalizar:

- Procure primeiramente montar um time heterogêneo para realizar a análise o mais abrangente possível;

- Não desconsidere nenhuma ideia apresentada, realize a estratificação até que ela se apresente como inviável para a situação;

- No Brainstorm, faça perguntas objetivas, utilizando sempre as Grandes Causas como princípio;

- Procure chegar a um consenso da equipe, tano para a organização e classificação, quanto para a conclusão;

- A determinação da Causa Raiz deve ser objetiva e estar claro para todos os participantes.

- Você pode partir para uma segunda etapa da análise após esta definição primária. Para os casos em que são necessários estudos mais detalhados, reúna um grupo de especialistas e repita a análise, mas agora com foco na especialidade abordada.

04 – Estratificação:

A Estratificação seria uma forma de agrupar dados com objetivos comuns, dividindo-os em subgrupos, baseado nas características que as diferenciam individualmente, os chamados “Fatores de Estratificação”. A principal oportunidade que uma análise por estratificação apresenta é a separação dos dados de maneira simples e objetiva (Estratos), permitindo uma análise mais focada, onde as principais causas de variabilidade são os possíveis fatores de estratificação.

O principal objetivo da estratificação seria encontrar padrões que ajudem a entender os modos causais e as variações dos processos estudados, permitindo uma melhor compreensão do problema, indicando oportunidade de melhoria e controle nos processos.

As estratificações mais comuns são:

- Por Tempo: Resultados relacionados aos problemas seriam diferentes nos períodos do dia (hora, dia da semana, mês, turnos, etc.);

- Por Indivíduos: Resultados diferentes dependendo das equipes ou do colaborador;

- Por Tipo: Resultados relacionados à matéria-prima ou produto utilizado;

- Por Local: Resultados diferentes nas diversas linhas produtivas ou equipamentos semelhantes, áreas ou posição;

- Por Sintoma: Resultados relacionados à defeitos, falhas, anomalias, ocorrências em geral;

- Outros fatores: Resultados relacionados a método, processo, ferramentas, instrumentos de medição, etc.

Se ainda não ficou totalmente entendido não se preocupe, acredito que um exemplo seja melhor apara explicar.

Pense na seguinte situação: Uma determinada empresa funciona em turnos contínuos de revezamento e têm três equipes trabalhando desta maneira, os grupos A, B e C, que são compostos igualmente por colaboradores das especialidades Mecânica, Elétrica e Hidráulica.

O Gerente de Manutenção notou que nos últimos 6 meses o indicador de Tempo Médio Para Reparo (TMPR) em minutos aumentou consideravelmente, então resolveu estratificar do período primeiramente pela divisão de Grupos existentes no setor.

Dessa maneira, percebeu que a distribuição do TMPR não era homogênea e que algo de diferente acontecia nas intervenções que o Grupo A realizava.

Decidiu então estratificar mais uma vez, mas agora utilizando somente os dados do Grupo A, separados por especialidade.

Ficou claro para o gestor que existia algum tipo de defasagem na equipe mecânica do grupo A, e que poderia estar relacionada à capacitação da equipe. Ele então resolveu cruzar os dados de horas de capacitação nos últimos 3 anos comparativamente, desta equipe com as demais.

Foi então que, com mais esta estratificação, ele pôde perceber que no decorrer dos últimos três anos que o tempo dedicado pela equipe Mecânica do Grupo A foi muito inferior aos outros dois grupos e que isso poderia estar interferindo na agilidade ou na tomada de decisão dos técnicos do determinado grupo, influenciando diretamente o TMPR. Decidiu então focar os esforços de capacitação nesta equipe.

E agora? Ficou mais fácil entender?

Claro que esta abordagem foi apenas um exemplo bem simples das possibilidades que esta ferramenta nos permite, mas ficou evidente que a Estratificação permitiu isolar o problema e focar no que realmente estava influenciando os resultados, simplificando uma possível decisão ou direcionamento gerencial.

Espero que tenham gostado da nossa segunda postagem sobre As 7 Ferramentas da Qualidade. Continue conosco e acompanhe a conclusão do assunto nas próximas postagens.

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