terça-feira, 23 de outubro de 2012

TPM, Total Productive Maintenance, origem e história.



 Para iniciarmos as postagens sobre TPM, começaremos com a história, a origem de como esta técnica de extrema importância na Gestão da Manutenção e nos sistemas de produção industrial, se consolidou e chega aos dias de hoje em sua quarta geração.

Original do Japão, início da década de 70, mais especificamente 1971, derivado ou integral, entenda matematicamente como quiser, das já existentes manutenções corretiva (1950/60) e preventiva (1960/70), aplicada pela primeira vez na empresa Nippondenso, do grupo Toyota. Na manutenção preventiva, operadores apenas operam máquinas e o grupo de manutenção se dedica ao trabalho de manutenção dessas máquinas. No entanto, com o alto nível de automação da Nippondenso, a manutenção tornou-se um problema, sendo preciso um número cada vez maior de mantenedores. Assim, os gestores decidiram que grande parte da manutenção de rotina do equipamento seria agora realizada pelos próprios operadores (Manutenção Autônoma, uma das características da TPM, é mais rentável utilizar o conhecimento prático do operador, se comparado com um mantenedor altamente qualificado). Esta não é necessariamente a redução de custos prevista, no entanto, o operador tem uma melhor compreensão da forma como o equipamento funciona diariamente, pode dizer se um problema está aparecendo, pode dizer se a qualidade está diminuindo e, através de uma aprendizagem constante, é permitido seguir um plano de carreira para um trabalho melhor. O Grupo de Manutenção então foca-se apenas nos mais complexos problemas e do trabalho de atualização de  projetos a médio e  longo prazo. Este realiza agora apenas modificação nos equipamento visando melhorar a sua confiabilidade.
Estas modificações foram então realizadas ou incorporadas em novos equipamentos. O trabalho do Grupo de Manutenção, com o apoio e contribuição dos operadores e engenheiros de produção é então para fazer mudanças que levam à prevenção de manutenção e maior qualidade através de menos defeitos e uma redução nos níveis de perda. Assim, a manutenção preventiva, juntamente com a prevenção de manutenção e melhoria de manutenção foram agrupados como Manutenção Produtiva.
O objetivo da Manutenção Produtiva foi o de maximizar a eficácia da planta e equipamento para obter o custo do ciclo de vida ótima de equipamentos de produção.
Nippondenso já tinha círculos de qualidade dos funcionários envolvidos nas mudanças. Portanto, agora, todos os funcionários participaram na implementação de Manutenção Produtiva. Com base nestes desenvolvimentos Nippondenso recebeu o distinto prêmio pelo desenvolvimento e implementação do TPM, pelo Japanese Institute of Plant Engineers (JIPE), que no futuro se tornou o JIPM (Japan Institute of Plaint Maintenance) . Assim Nippondenso do grupo Toyota tornou-se a primeira empresa a obter as certificações de TPM.

A metodologia TPM tem sido aplicada então em todo o Mundo nas mais diversos ramos da indústria, mas seu sucesso está diretamente ligado à participação e dedicação de todos os funcionários da empresa e constitui uma parte fundamental de sua gestão estratégica.

No Brasil a o TPM foi introduzido somente em 1981 por Nakajima, também conhecido como o "pai do TPM".

Desde a sua introdução na Toyota Nippondenso até os dias atuais, toda a metodologia TPM tem passado por profundas mudanças estruturais, as quais são fortemente dependentes da presença de todos os desenvolvimentos tecnológicos com o decorrer dos anos. Assim, a filosofia do TPM pode ser subdividida em TPM de 1ª, 2ª, 3ª e 4ª geração.

- 1ª Geração:
Baseada em "5 pilares" fundamentais, com foco direto na linha de produção industrial com o objetivo de reduzir em "zero" as perdas em nos equipamentos envolvidos no processo de produção industrial. No início do TPM as ações para maximização da eficiência global dos equipamentos focavam apenas as perdas por falhas e em geral eram tomadas pelos departamentos relacionados diretamente ao equipamento;

- 2ª Geração:
A partir da década de 80, desenvolvida com base em "8 pilares" fundamentais para ser aplicada em toda a estrutura da empresa, foca reduzir todas as suas perdas em zero. O objetivo de maximização da eficiência passa a ser buscado por meio da eliminação das seis principais perdas nos equipamentos divididas em: perda por quebra ou falha, perda por preparação e ajuste, perda por operação em vazio e pequenas paradas, perda por velocidade reduzida, perda por defeitos no processo e perda no início da produção;

- 3ª Geração:
A partir do final de 80 e início da década de 90, baseada também em 8 pilares e tem como principais fundamentos a redução de custos em toda a empresa, sendo que a manutenção dos equipamentos de produção é realizada com base em estudos de "confiabilidade" através de probabilidades estatísticas. Esta geração possibilitou uma sensível melhoria na capacidade produtiva, na qualidade e nos prazos de entrega das empresas, isto é, uma otimização de toda a logística de produção industrial "Supply Chain Management";

- 4ª Geração:
A partir do ano de 1999, considera que o envolvimento de toda a organização na eliminação das perdas, redução dos custos e maximização da eficiência ainda é limitado. Essa geração contempla uma visão mais estratégica de gerenciamento e o envolvimento também de setores como comercial, de pesquisa e desenvolvimento de produtos, para eliminação de 20 grandes perdas divididas entre processos, inventários, distribuição e compras.


Os conceitos de Manutenção Produtiva Total têm sido empregados com muito sucesso em vários ramos empresariais, gerando também excelentes resultados em relação à motivação dos colaboradores. O emprego do TPM é reconhecido como uma poderosa ferramenta industrial que deve ser utilizada pelas empresas de forma contínua e com foco nos objetivos globais definidos em sua política estratégica. O TPM é uma das bases fundamentais para a implantação e manutenção do Sistema de Gestão da Qualidade Total nas empresas (TQM - Total Quality Management).

Esta foi apenas a primeira postagem sobre TPM, acompanhe as próximas, quando serão mostradas definições, objetivos e muito mais.
Acesse, acompanhe, dê sua opinião a respeito!

segunda-feira, 22 de outubro de 2012

Nova Funcionalidade no Blog - Chat On line


Nosso Blog tem uma nova funcionalidade, agora é possível entrar em contato e tirar suas dúvidas, expressar sua opinião ou compartilhar suas experiências on-line e com todos os participantes. 

Entra em funcionamento o CHAT EngManBr.

Para acessar, procure a aba superior com o nome "CHAT", em seguida faça login no chat clicando no sinal  "+", insira um nome de login e uma senha e pronto você já pode fazer sua pergunta, expor sua opinião, participar de discussões e muito mais!
Esta é mais uma maneira que oferecemos para integrar cada vez mais os Profissionais de Manutenção do nosso Brasil, acesse, participe, comente com os colegas, amigos e colaboradores, a sua participação é que irá fazer diferença!

Lembrando que amanhã iniciaremos as postagens sobre o tema escolhido por vocês, TPM - Total Productive Maitenance, acompanhe nossas próximas postagens!

sexta-feira, 19 de outubro de 2012

Artigo FMEA - SEPRONe 2011

Em nossa primeira mídia apresentada no blog, segue arquivo do artigo publicado no SEPRONe 2011, enviado por nosso colaborador Paulo Renato F. Targino Soares, que tem como autores Ricardo Luís Alves da Silva e o próprio Paulo Renato.
O tema:  Aplicação da técnica de análise de riscos FMEA em um sistema de geometria de suspensão automotiva.
Esta leitura é uma boa oportunidade para compreender um exemplo de utilização do FMEA que foi apresentado aqui no blog em postagem anterior.
Clique na imagem e Boa Leitura!

quinta-feira, 18 de outubro de 2012

Resultado Enquete 02-2012


Encerrada mais uma enquete direcionada a sugestão de assunto para tratarmos aqui no nosso Blog. O resultado foi o seguinte, com 44% dos votos TPM será o nosso próximo tema de apresentação e discussão,    com 39% MASP ficou em segundo, na sequência com 13% PDCA/SDCA e em último com 4% SWOT.

Acompanhe as próximas postagens! TPM é um assunto complexo e de grande aplicabilidade na Gestão da manutenção!

terça-feira, 9 de outubro de 2012

Enquete EngMan 02-2012

Já está no ar a nossa segunda enquete de 2012. Nesta você poderá optar pelas seguintes alternativas como sugestão para nosso próximo assunto a ser abordado:

- TPM (Total Productive Maintenance);
- MASP (Método de Análise e Solução de Problemas);
- Análise SWOT (Strengths, Weaknesses, Opportunities, Threats), ou;
- Ciclo PDCA / SDCA.



Apenas para lembrar, o resultado da primeira enquete definiu RCM como assunto e este foi tratado em todo o mês de agosto e setembro, com a última postagem no início de outubro, mas isso não impede que este assunto retorne em postagens futuras.

Acesse, vote, participe e defina qual será o nosso próximo assunto!



terça-feira, 2 de outubro de 2012

FMEA - Failure Mode and Effects Analysis

<span style="background: yellow none repeat scroll 0% 0%; -moz-background-clip: border; -moz-background-origin: padding; -moz-background-inline-policy: continuous;" class="goog-spellcheck-word">Failure</span> <span style="background: yellow none repeat scroll 0% 0%; -moz-background-clip: border; -moz-background-origin: padding; -moz-background-inline-policy: continuous;" class="goog-spellcheck-word">Mode</span>, <span style="background: yellow none repeat scroll 0% 0%; -moz-background-clip: border; -moz-background-origin: padding; -moz-background-inline-policy: continuous;" class="goog-spellcheck-word">Effects</span>, <span style="background: yellow none repeat scroll 0% 0%; -moz-background-clip: border; -moz-background-origin: padding; -moz-background-inline-policy: continuous;" class="goog-spellcheck-word">and</span> <span style="background: yellow none repeat scroll 0% 0%; -moz-background-clip: border; -moz-background-origin: padding; -moz-background-inline-policy: continuous;" class="goog-spellcheck-word">Criticality</span> <span style="background: yellow none repeat scroll 0% 0%; -moz-background-clip: border; -moz-background-origin: padding; -moz-background-inline-policy: continuous;" class="goog-spellcheck-word">Analysis</span>               Para encerrarmos o nosso primeiro “aglomerado” de informações e definições fecharemos o assunto RCM / MCC falando sobre FMEA.

Quando penso em FMEA sempre me lembro de algum dia ter lido o seguinte:

O que não é relatado não pode ser investigado.
O que não é investigado não pode ser mudado.
“O que não pode ser mudado não pode ser melhorado e, portanto, irá acontecer novamente”

Onde exatamente isso de encaixa no FMEA? Sob minha perspectiva, TUDO!

Parece muito óbvio o que foi dito acima, mas infelizmente é o que mais acontece nas empresas brasileiras, nós não temos a cultura de relatar tudo o que ocorre de anormal nos processos do dia a dia. Imagine um grupo de operação relatando a quantidade de sons diferentes ou variações que notou nos equipamentos, ou então, todas as dificuldades que o mantenedor teve ao executar a manutenção, os relatórios seriam enormes e provavelmente não levados a sério e desconsiderados, e é exatamente aí que pecamos.
Em postagem anterior citei que a principal base do RCM / MCC é a informação., qanto maior a quantidade de informação a respeito das áreas, equipamentos e processos, melhor será o direcionamento dado pelo exercício do RCM MCC, e nesta fase do trabalho o conhecimento e a informação são fundamentais para os resultados.


   Falemos de FMEA! Primeiramente a definição clássica, FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) ou Modos de Falha e Análise dos Efeitos, ou ainda, Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos, ou que tal Análise dos Modos e Efeitos de Falha. Bem! já li tantas traduções em várias literaturas diferentes que a tradução por si só não importa muito, o que importa é o conceito e que ele seja corretamente aplicado. Particularmente prefiro usar conforme descrito em nossa Norma ABNT 5462, Análise dos Modos de Pane e seus Efeitos. Por falar em ABNT 5462 vejamos a definição de FMEA descrita por ela:
- “Método qualitativo de análise de confiabilidade que envolve o estudo dos modos de panes que podem existir para cada subitem, e a determinação dos efeitos de cada modo de pane sobre os outros subitens e sobre a função requerida do item”
Um pouco complexo certo? Principalmente de a definição ser um pouco diferente do usual... Pane, item? Termos não tão comuns até agora! Mas realmente, em nossa norma ficam bem claras as definições de Pane e Falha e a diferença entre elas, por isso talvez a estranheza na leitura da definição normativa.
Usando um pouco da minha compreensão e termos normalmente usados nos corredores da manutenção, entendo o FMEA como um estudo qualitativo, sistemático e estruturado das falhas potenciais que podem ocorrer em qualquer parte de um sistema ou equipamento, para determinar o efeito provável de cada falha sobre todas as outras peças e componentes do sistema ou equipamento e no provável sucesso operacional.
Ficou mais claro? Espero que sim!

Podemos citar como principais objetivo do FMEA o seguinte:
- Melhoramentos no projeto, produto e desenvolvimento do processo;
- Ferramenta preventiva que quando bem aplicada possibilita reconhecer e avaliar falhas potenciais e seus efeitos em produtos, processos e/ou  equipamentos;
- Identificar falhas e seus efeitos;
- Identificar ações que possam eliminar ou reduzir a chance de uma falha potencial ocorrer;
- Auxiliar na elaboração do plano de manutenção do equipamento;
- Classificar possíveis deficiências de projeto e processo;
- Focar na prevenção e eliminação de problemas de produtos e processos que possam vir a ocorrer;
- Aumentar a confiabilidade dos produtos, processos e equipamentos.

A execução do FMEA acontece basicamente na elaboração de um formulário com colunas contendo informações do equipamento, componente ou sistema, o modo de falha, os possíveis efeitos sobre outros equipamentos ou sistemas, as possíveis causas, criticidade, frequência de falhas, método de detecção, prevenção, recomendações, responsáveis, prazos, etc. Existem vários formulários e tabelas diferentes, não existe um padrão definido aqui no Brasil, ao menos não estou lembrando nenhum, mas é possível encontrar um modelo estruturado na norma americana MIL-STD-1629A.

Uma última pergunta! Por qual motivo só falamos do FMEA? E o FMECA?
Respondendo sendo o mais breve possível.

Na Norma ABNT 5462 a definição é a seguinte:
Análise dos modos de pane e seus efeitos, em conjunto com uma avaliação da probabilidade de ocorrência e do grau de criticidade das panes
A diferença entre “FMEA” e “FMECA” é que a primeira é uma técnica qualitativa utilizada na avaliação de um projeto, enquanto a segunda é composta do FMEA e da Análise Crítica (que seria o CA). A Análise Crítica é basicamente um método quantitativo o qual é usado para classificar os modos e efeitos de falhas críticas levando em consideração sua probabilidade de ocorrência. Simples assim, uma é qualitativa a outra é quantitativa! Ok?

Espero que essa leitura tenha sido elucidativa quanto ao tema, pelo menos tem algumas referências que você pode buscar mais informações!

Nossa próxima postagem será uma enquete para decidirmos qual o novo assunto que será tratado: TPM, MASP, SWOT ou PDCA/SDCA?

Acesse, divulgue, acompanhe!
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