TPM, Total Productive Maintenance, origem e história.

 Para iniciarmos as postagens sobre TPM, começaremos com a história, a origem de como esta técnica de extrema importância na Gestão da Manutenção e nos sistemas de produção industrial, se consolidou e chega aos dias de hoje em sua quarta geração.

Original do Japão, início da década de 70, mais especificamente 1971, derivado ou integral, entenda matematicamente como quiser, das já existentes manutenções corretiva (1950/60) e preventiva (1960/70), aplicada pela primeira vez na empresa Nippondenso, do grupo Toyota. Na manutenção preventiva, operadores apenas operam máquinas e o grupo de manutenção se dedica ao trabalho de manutenção dessas máquinas. No entanto, com o alto nível de automação da Nippondenso, a manutenção tornou-se um problema, sendo preciso um número cada vez maior de mantenedores. Assim, os gestores decidiram que grande parte da manutenção de rotina do equipamento seria agora realizada pelos próprios operadores (Manutenção Autônoma, uma das características da TPM, é mais rentável utilizar o conhecimento prático do operador, se comparado com um mantenedor altamente qualificado). Esta não é necessariamente a redução de custos prevista, no entanto, o operador tem uma melhor compreensão da forma como o equipamento funciona diariamente, pode dizer se um problema está aparecendo, pode dizer se a qualidade está diminuindo e, através de uma aprendizagem constante, é permitido seguir um plano de carreira para um trabalho melhor. O Grupo de Manutenção então foca-se apenas nos mais complexos problemas e do trabalho de atualização de  projetos a médio e  longo prazo. Este realiza agora apenas modificação nos equipamento visando melhorar a sua confiabilidade.

Estas modificações foram então realizadas ou incorporadas em novos equipamentos. O trabalho do Grupo de Manutenção, com o apoio e contribuição dos operadores e engenheiros de produção é então para fazer mudanças que levam à prevenção de manutenção e maior qualidade através de menos defeitos e uma redução nos níveis de perda. Assim, a manutenção preventiva, juntamente com a prevenção de manutenção e melhoria de manutenção foram agrupados como Manutenção Produtiva.

O objetivo da Manutenção Produtiva foi o de maximizar a eficácia da planta e equipamento para obter o custo do ciclo de vida ótima de equipamentos de produção.

Nippondenso já tinha círculos de qualidade dos funcionários envolvidos nas mudanças. Portanto, agora, todos os funcionários participaram na implementação de Manutenção Produtiva. Com base nestes desenvolvimentos Nippondenso recebeu o distinto prêmio pelo desenvolvimento e implementação do TPM, pelo Japanese Institute of Plant Engineers (JIPE), que no futuro se tornou o JIPM (Japan Institute of Plaint Maintenance) . Assim Nippondenso do grupo Toyota tornou-se a primeira empresa a obter as certificações de TPM.

A metodologia TPM tem sido aplicada então em todo o Mundo nas mais diversos ramos da indústria, mas seu sucesso está diretamente ligado à participação e dedicação de todos os funcionários da empresa e constitui uma parte fundamental de sua gestão estratégica.

No Brasil a o TPM foi introduzido somente em 1981 por Nakajima, também conhecido como o "pai do TPM".

Desde a sua introdução na Toyota Nippondenso até os dias atuais, toda a metodologia TPM tem passado por profundas mudanças estruturais, as quais são fortemente dependentes da presença de todos os desenvolvimentos tecnológicos com o decorrer dos anos. Assim, a filosofia do TPM pode ser subdividida em TPM de 1ª, 2ª, 3ª e 4ª geração.

- 1ª Geração:

Baseada em "5 pilares" fundamentais, com foco direto na linha de produção industrial com o objetivo de reduzir em "zero" as perdas em nos equipamentos envolvidos no processo de produção industrial. No início do TPM as ações para maximização da eficiência global dos equipamentos focavam apenas as perdas por falhas e em geral eram tomadas pelos departamentos relacionados diretamente ao equipamento;

- 2ª Geração:

A partir da década de 80, desenvolvida com base em "8 pilares" fundamentais para ser aplicada em toda a estrutura da empresa, foca reduzir todas as suas perdas em zero. O objetivo de maximização da eficiência passa a ser buscado por meio da eliminação das seis principais perdas nos equipamentos divididas em: perda por quebra ou falha, perda por preparação e ajuste, perda por operação em vazio e pequenas paradas, perda por velocidade reduzida, perda por defeitos no processo e perda no início da produção;

- 3ª Geração:

A partir do final de 80 e início da década de 90, baseada também em 8 pilares e tem como principais fundamentos a redução de custos em toda a empresa, sendo que a manutenção dos equipamentos de produção é realizada com base em estudos de "confiabilidade" através de probabilidades estatísticas. Esta geração possibilitou uma sensível melhoria na capacidade produtiva, na qualidade e nos prazos de entrega das empresas, isto é, uma otimização de toda a logística de produção industrial "Supply Chain Management";

- 4ª Geração:

A partir do ano de 1999, considera que o envolvimento de toda a organização na eliminação das perdas, redução dos custos e maximização da eficiência ainda é limitado. Essa geração contempla uma visão mais estratégica de gerenciamento e o envolvimento também de setores como comercial, de pesquisa e desenvolvimento de produtos, para eliminação de 20 grandes perdas divididas entre processos, inventários, distribuição e compras.

Os conceitos de Manutenção Produtiva Total têm sido empregados com muito sucesso em vários ramos empresariais, gerando também excelentes resultados em relação à motivação dos colaboradores. O emprego do TPM é reconhecido como uma poderosa ferramenta industrial que deve ser utilizada pelas empresas de forma contínua e com foco nos objetivos globais definidos em sua política estratégica. O TPM é uma das bases fundamentais para a implantação e manutenção do Sistema de Gestão da Qualidade Total nas empresas (TQM - Total Quality Management).

Esta foi apenas a primeira postagem sobre TPM, acompanhe as próximas, quando serão mostradas definições, objetivos e muito mais.
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