Cursos Mês de Outubro

IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA DE GESTÃO INTEGRADO NA MANUTENÇÃO - ELABORAÇÃO DE PROCEDIMENTOS E INSTRUÇÕES DE TRABALHO NA MANUTENÇÃO.

Data: 18 e 19 de Outubro de 2012.
Local: Rua do Carmo, 71 - 2º andar - Centro - Rio de Janeiro - RJ.
Carga horária - 16 horas - 08:00 às 17:00 horas.

Programa do Curso:
As normas ISO, seus objetivos e as justificativas do SGI - Sistema de Gestão Integrado; A preservação do ambiente de trabalho; As metodologias e ferramentas aplicáveis; A contribuição da AET - Análise Ergonômica na elaboração do planejamento de Trabalho; As não conformidades operacionais; As variabilidades; As ações de elaboração dos procedimentos e instruções de trabalho; Os ganhos e as estratégias, os indicadores, as alternativas e soluções para o novo sistema.

GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREDIAL

Data: 29 e 30 de Outubro de 2012.Local: Rua do Carmo, 71 - 2º andar - Centro - Rio de Janeiro ± RJ.
Carga horária - 16 horas - 08:00 às 17:00 horas.
Programa do C urso:

A Gestão Integrada da Manutenção Predial e suas Estratégias, As Metodologias para o Gerenciamento dos Complexos Prediais, Logística nos Complexos Prediais, As Contribuições da Ergonomia para a Manutenção Predial, A Gestão de Talentos, como gerenciar os Recursos Humanos, A Ferramenta da Terceirização nos Complexos Prediais.

 

- Acesse o link, participe do curso! Na incrição diga que soube do curso pelo nosso blog Engenharia de Manutenção no Brasil:
http://www.gestalent.com.br/

Controle de Perdas

Em nossa discussão sobre RCM/MCC já vimos a Definição do assunto, Objetivo e Características, Roteiro Metodológico, Critérios de Seleção, Conceito de Matriz de Criticidade e Árvore Estrutural. Hoje daremos continuidade ao assunto e trataremos sobre o Controle de Perdas.

Várias são as maneiras para se enxergar o que está acontecendo com os equipamentos de nossa área, quais estão quebrando, quanto estão quebrando, etc., e qualquer que seja a forma gráfica que você utiliza para identificar isso, pode ser chamado de Controle de Perdas, desde que se apontem numericamente as falhas que têm historicamente ocorrido.

Em minhas avaliações, utilizo o Controle de Perdas para complementar os estudos de RCM/MCC, ele auxiliará no direcionamento do trabalho, apontando os equipamentos com maior número ou tempo parados por falha. E, para tal observação, prefiro particularmente gráfico do tipo Pareto ou Diagrama de Pareto, que nada mais é que um gráfico de barras que ordena as frequências das ocorrências, da maior para a menor, permitindo a priorização dos problemas, possibilitando a concentração de esforços sobre os mesmos.

Uma forma bastante interessante de utilização seria o que chamo de “Nivelamento Pareto”, realizo esta avaliação em vários níveis baseados na Árvore Estrutural, ou seja, o primeiro gráfico “Nível 1” contém todos os equipamentos da área e com este você terá a informação de qual está com maior tempo ou número de interrupção, já no segundo gráfico “Nível 2” a avaliação ocorre não mais com todos os equipamentos da área, mas apenas com aquele identificado como maior causador no gráfico “Nível 1”, agora este equipamento será dividido em seus conjuntos ou sistemas e será possível identificar qual seria o maior causador de problemas, e assim a avaliação segue, nível a nível. Outra possibilidade de ampliar o estudo seria traçar os gráficos também utilizando as causas ligadas aos equipamentos identificados, desta maneira pode-se até descobrir se a rotina de manutenção utilizada ou os padrões de manutenção estão interferindo em falhas.

Esta maneira de realizar avaliação vai até onde quem estiver tratando quiser, dependendo apenas do direcionamento, desde todo um equipamento que deverá ser substituído até a sugestão de substituição de um sistema ou uma pequena peça que interfere no funcionamento total da máquina, ocasionando uma simples parada ou a falha.

Qual tipo de gráfico você costuma utilizar?  Comente!

Na próxima postagem, ainda falando sobre RCM / MCC, trataremos sobre FMEA. Acompanhe!

 

Árvore Estrutural

Apesar de parecer bastante simples, este é um passo extremamente importante para a continuidade do trabalho de RCM/MCC.

A Árvore Estrutural do equipamento expõe os conjuntos e componentes que o integram de forma ordenada, possibilitando também, ter uma visão completa das dimensões que o trabalho realizado pode alcançar para o caso da aplicação das metodologias do MCC para todo o equipamento.

Existem várias maneiras de se ordenar as áreas e equipamentos de uma unidade, métodos consagrados como normalmente utilizado em softwares aplicados à Manutenção como o SAP, que trabalha basicamente com norma alemã. Mas independente do software ou método utilizado, o importante é que esta organização seja de bom entendimento entre os mantenedores para que seu uso seja confortável e eficaz, pois o grande problema de se utilizar uma estrutura complexa é o descaso daqueles que conviverão com ela no dia a dia. Por isso, em minha opinião, é sempre válido conversar com os gestores e colaboradores sobre as possíveis normas que poderão ser utilizadas para a criação e ordenação das áreas e equipamentos.

A Árvore Estrutural será utilizada em todo o tempo da atividade de RCM/MCC e posteriormente para o tratamento de falhas, pois os colaboradores se utilizarão dela para alocar as falhas dos equipamentos ou componentes. Veremos mais detalhes nas próximas postagens.

Conceito Matriz de Criticidade

Nem todo equipamento de uma fábrica tem a mesma criticidade.  Alguns podem variar sem verdadeiramente afetar a produção, a segurança ou o meio ambiente, como é o caso de equipamentos redundantes ou alguns tipos de equipamentos que são utilizados ocasionalmente.  Em contrapartida, há equipamentos que, obrigatoriamente devem estar em bom estado de funcionamento (Equipamentos Críticos). A sua disponibilidade poderá acarretar, por exemplo, a perda de vendas, atrasos nas entregas aos clientes, acidentes pessoais e danos ambientais.  Os esforços da manutenção devem incidir prioritariamente nestes equipamentos.

A partir desta necessidade utilizamos a uma matriz para definir a criticidade dos equipamentos. Muitas são as opções de matriz a utilizar, vamos apresentar aqui, inicialmente, o conceito final que deve ser compreendido e em uma postagem futura exemplos de matriz.

Os valores e períodos determinados na matriz que você escolher deve ser definido baseado no custo médio da manutenção e no histórico de falhas dos equipamentos.

A classificação final dos equipamentos em grau de importância deve ser entendida da seguinte maneira:

·         EQUIPAMENTOS CLASSE A (ou GRAU 1) - Equipamentos que interrompam o processo de produção ou que causem transtornos ao mesmo, reduzindo a capacidade produtiva e impactando a qualidade e/ou custos dos produtos e subprodutos. São caracterizados como equipamentos de risco operacional.  Tais equipamentos devem ser tratados com Manutenção Preventiva com Base no Tempo, Preditiva e Inspeções Diárias;

·         EQUIPAMENTOS CLASSE B (ou GRAU 2) - Equipamentos que, embora importantes para o processo produtivo, não causam paradas e nem transtornos significativos ao mesmo.  Sua parada não traz consequências importantes ao produto ou serviço final. São caracterizados como equipamentos importantes ao processo produtivo.  Tais equipamentos devem ser tratados com Manutenção Preventiva com Base no Tempo e Inspeções Programadas;

·         EQUIPAMENTOS CLASSE C (ou GRAU 3) - Equipamentos necessários ao processo produtivo, mas que não trazem nenhum transtorno ao mesmo.  Normalmente, estes equipamentos são de fácil substituição e sua manutenção pode ser feita com tranquilidade. São caracterizados como equipamentos necessários ao processo produtivo.  Tais equipamentos devem ser tratados com Manutenção Preventiva com Base no Tempo e Manutenção Corretiva (atuação apenas na quebra).

Nas próximas postagens continuaremos tratando sobre a metodologia e ferramentas do RCM/MCC.