As 7 Ferramentas da Qualidade – Mais 2 de 7 ferramentas 4/7

 
Olá amigos e leitores do Blog Engenharia de Manutenção no Brasil! Hoje iremos falar de mais três das 7 Ferramentas da Qualidade, chegando assim em duas publicações a 4 ferramentas comentadas, restarão para a postagem de conclusão mais três ferramentas. Acompanhe!

03 – Diagrama de Causa e Efeito:

O Diagrama de Causa e Efeito é uma das mais importantes Ferramentas da Qualidade. Está principalmente ligada à análise de falhas ou dispersão de resultados, seja em equipamentos, sistemas ou processos. Sua principal função é indicar quais as causas que podem influenciar um determinado efeito.

Conhecido como Diagrama de Ishikawa, nome de seu idealizador o engenheiro químico Kaoru Ishikawa em 1943, ou ainda, Diagrama Espinha-de-peixe, devido a seu formato bem característico, teve em seu início o estudo baseado em 4 Grandes Causas e no decorrer dos anos seria aperfeiçoado, chegando a uma análise atual de 6 grandes Causas, descrita em algumas literaturas como Análise 6M´s.

Os chamados 6M´s seriam:

1 – Método (Methods);

2 – Máquinas (Machines);

3 – Materiais (Materials);

4 – Mão-de-obra (Manpower);

5 – Meio Ambiente (Mother Nature);

6 – Medidas (Measure).

Vamos aos detalhamentos:

1 – Métodos: O primeiro “M” está relacionado aos Métodos utilizados para a realização da atividade. Seriam os padrões, procedimentos, instrução, etc., todo documento que norteia a ação do executor. Em alguns casos não existe um “documento formal” para a realização de uma determinada atividade, mas sim um “costume operacional” que passa pelas diferentes gerações de colaboradores da empresa, que pode ser considerado como um método de trabalho;

2 – Máquinas: Está relacionada a falhas em equipamentos, máquinas que realizam a determinada atividade de produzir algo, mas que, por motivos operacionais ou de manutenção, não cumprem parcial ou integralmente sua função, comprometendo a qualidade ou colapsando todo o processo;

3 – Materiais: Quando existe a interferência dos materiais ou da matéria-prima utilizada no processo. Normalmente está ligada aos fornecedores, por isso, muito cuidado ao associar as possíveis causas a este “M”, em muitos casos é preciso uma análise bem detalhada e aprofundada para esta determinação. Por isso, caso chegue a esta conclusão, chame o seu fornecedor para uma conversa e o inclua na análise da falha;

4 – Mão-de-obra: está relacionada diretamente à capacitação, motivação ou até mesmo a pressão exercida sobre colaborador por resultados. O primeiro quando não existe ou há falha no treinamento realizado para a execução da tarefa, o segundo quando o colaborador se sente desestimulado na empresa e deixa de realizar a tarefa ou a realiza com a chamada “má vontade”, e o terceiro quando o mesmo descumpre um padrão ou procedimento para tentar agilizar o processo, pulando etapas que aparentemente na sua percepção seriam desnecessárias, ou até mesmo quando se propõe a realizar uma atividade que não seria de sua responsabilidade;

5 – Meio Ambiente: Este “M” está relacionado a duas condições básicas para a execução de qualquer tarefa, o Meio Ambiente em si, que seria a situação climática do ambiente (calor, umidade, particulados em suspensão, etc.), o e Ambiente de trabalho, a chamada Ergonomia (dimensionamento das áreas e postos de trabalho, posicionamento dos equipamentos, etc.);

6 – Medida: Quando a causa está relacionada aos instrumentos de medição das condições operacionais “Padrão”, a credibilidade de suas informações, calibração, a confiabilidade e a fidelidade da variação dos indicadores, ao acompanhamento dos mesmos, a periodicidade e a repetibilidade dos resultados, etc.

É possível que você encontre em sites e algumas literaturas que consideram mais um “M” nessa conta, transformando assim o a Análise “6M´s” para “7M´s”, seria o “Management” ou “Manejo Administrativo”, só para manter o “M”, causas que estariam diretamente ligadas à Gestão, decisões equivocadas ou baseadas em necessidades empresariais realizadas pelos líderes e gestores, como redução de custo, pessoal, investimento, etc.

Uma observação importante desta ferramenta de análise é que, por mais que existam 6 ou 7 ramificações de causa, nem sempre serão necessárias a sua utilização por completo. É possível que se encontre a causa raiz sem que haja motivos relacionados a algum, ou alguns, dos “M´s”. A abrangência da análise permite que os participantes não se prendam a apenas sua área de domínio, permitindo a exploração e extrapolação de ideias para o surgimento da verdadeira Causa Raiz.

A análise deve ser realizada com pessoas qualificadas, conhecedoras do processo, utilizando a técnica do Bainstorm, ou tempestade de ideias, para que o máximo de informações possa ser reunida e utilizada no diagrama. Apesar disso, não podemos considerar essa situação como regra, em alguns casos a participação de agentes externos pode contribuir com a análise, justamente pelo fato de não estarem inseridos no processo, permitindo a introdução de ideias novas, que fogem a rotina cotidiana do setor.

Pra montar o Diagrama de Ishikawa é muito simples, você precisará definir claramente qual o problema será estudado e posicioná-lo na “cabeça do peixe”. Em seguida, agrupar as informações e classificá-las, definindo a qual Causa está ligada. É importante também que se estratifiquem as Causas Primárias e as Secundárias, para melhor organização das informações e aprofundamento do estudo. A partir daí é só montar um plano de ação para a solução do problema.

Algumas dicas para finalizar:

- Procure primeiramente montar um time heterogêneo para realizar a análise o mais abrangente possível;

- Não desconsidere nenhuma ideia apresentada, realize a estratificação até que ela se apresente como inviável para a situação;

- No Brainstorm, faça perguntas objetivas, utilizando sempre as Grandes Causas como princípio;

- Procure chegar a um consenso da equipe, tano para a organização e classificação, quanto para a conclusão;

- A determinação da Causa Raiz deve ser objetiva e estar claro para todos os participantes.

- Você pode partir para uma segunda etapa da análise após esta definição primária. Para os casos em que são necessários estudos mais detalhados, reúna um grupo de especialistas e repita a análise, mas agora com foco na especialidade abordada.

04 – Estratificação:

A Estratificação seria uma forma de agrupar dados com objetivos comuns, dividindo-os em subgrupos, baseado nas características que as diferenciam individualmente, os chamados “Fatores de Estratificação”. A principal oportunidade que uma análise por estratificação apresenta é a separação dos dados de maneira simples e objetiva (Estratos), permitindo uma análise mais focada, onde as principais causas de variabilidade são os possíveis fatores de estratificação.

O principal objetivo da estratificação seria encontrar padrões que ajudem a entender os modos causais e as variações dos processos estudados, permitindo uma melhor compreensão do problema, indicando oportunidade de melhoria e controle nos processos.

As estratificações mais comuns são:

- Por Tempo: Resultados relacionados aos problemas seriam diferentes nos períodos do dia (hora, dia da semana, mês, turnos, etc.);

- Por Indivíduos: Resultados diferentes dependendo das equipes ou do colaborador;

- Por Tipo: Resultados relacionados à matéria-prima ou produto utilizado;

- Por Local: Resultados diferentes nas diversas linhas produtivas ou equipamentos semelhantes, áreas ou posição;

- Por Sintoma: Resultados relacionados à defeitos, falhas, anomalias, ocorrências em geral;

- Outros fatores: Resultados relacionados a método, processo, ferramentas, instrumentos de medição, etc.

Se ainda não ficou totalmente entendido não se preocupe, acredito que um exemplo seja melhor apara explicar.

Pense na seguinte situação: Uma determinada empresa funciona em turnos contínuos de revezamento e têm três equipes trabalhando desta maneira, os grupos A, B e C, que são compostos igualmente por colaboradores das especialidades Mecânica, Elétrica e Hidráulica.

O Gerente de Manutenção notou que nos últimos 6 meses o indicador de Tempo Médio Para Reparo (TMPR) em minutos aumentou consideravelmente, então resolveu estratificar do período primeiramente pela divisão de Grupos existentes no setor.

Dessa maneira, percebeu que a distribuição do TMPR não era homogênea e que algo de diferente acontecia nas intervenções que o Grupo A realizava.

Decidiu então estratificar mais uma vez, mas agora utilizando somente os dados do Grupo A, separados por especialidade.

Ficou claro para o gestor que existia algum tipo de defasagem na equipe mecânica do grupo A, e que poderia estar relacionada à capacitação da equipe. Ele então resolveu cruzar os dados de horas de capacitação nos últimos 3 anos comparativamente, desta equipe com as demais.

Foi então que, com mais esta estratificação, ele pôde perceber que no decorrer dos últimos três anos que o tempo dedicado pela equipe Mecânica do Grupo A foi muito inferior aos outros dois grupos e que isso poderia estar interferindo na agilidade ou na tomada de decisão dos técnicos do determinado grupo, influenciando diretamente o TMPR. Decidiu então focar os esforços de capacitação nesta equipe.

E agora? Ficou mais fácil entender?

Claro que esta abordagem foi apenas um exemplo bem simples das possibilidades que esta ferramenta nos permite, mas ficou evidente que a Estratificação permitiu isolar o problema e focar no que realmente estava influenciando os resultados, simplificando uma possível decisão ou direcionamento gerencial.

Espero que tenham gostado da nossa segunda postagem sobre As 7 Ferramentas da Qualidade. Continue conosco e acompanhe a conclusão do assunto nas próximas postagens.

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As 7 Ferramentas da Qualidade – Definição e 2 de 7 ferramentas

Olá amigos e leitores do Blog Engenharia de Manutenção no Brasil! Como escolhido por vocês, segue a primeira postagem sobre o assunto “As 7 Ferramentas da Qualidade”.

Muito provavelmente todos nós, colaboradores de manutenção ou não, quando passamos por alguma dificuldade produtiva dentro da nossa empresa, nos questionamos:

- E agora? O que eu posso fazer para melhorar nossos indicadores?

Pior ainda, quando achamos que está tudo bem, um mar de alegria, e alguém nos “corneta”:

- Já viu o resultado daquela empresa? Não chega nem aos pés daquela outra!

Normalmente as primeiras ações são “imediatistas” e precipitadas, àquelas que são adotadas em caráter emergencial em qualquer empresa, direcionadas a redução dos custos, investimento na compra de máquinas novas, capacitação de pessoas, e coisas do tipo.

Mas aqui vai um alerta!

Antes de tomar qualquer medida questione a maneira como os dados estão formatados e apresentados a você. Digo isso, pois já vi muita informação por aí sendo transmitida ao gestor com dados levantados ou cruzados de maneira equivocada, apontando para o Norte quando deveria apontar para o Sul.

 Para nos auxiliar no dia a dia dos números e ocorrências no exercício de nossa atividade, existem ferramentas e metodologias que podem ser adotadas, facilitando assim o direcionamento das decisões e o foco no que realmente impacta nos resultados da gerência, setor ou empresa. Inclusive já falamos de algumas como o RCM e TPM. Mas independente do que você escolher, provavelmente, você dependerá de informações obtidas por uma das chamadas 7 Ferramentas da Qualidade, ou ainda, As 7 Ferramentas Estatísticas para o Controle de Qualidade.

Seriam elas:

01 – Diagrama de Pareto;

02 – Folhas de Verificação;

03 – Diagrama de Causa e Efeito;

04 – Estratificação;

05 – Diagrama de Dispersão;

06 – Histograma;

07 – Gráfico de Controle.

Vamos abordar nesta primeira postagem duas ferramentas e nas próximas, abordaremos as demais.

01 – Diagrama de Pareto:

O Diagrama de Pareto é simplesmente um gráfico de barras ordenadas, sem dúvida é a ferramenta mais utilizada para visualização comparativa nas empresas, pois é para isso que se propõe comparar uma série de grupos de dados.

Através do gráfico apresentado com os dados obtidos, fica muito mais fácil identificar qual dos grupos seria o mais importante, ou impactante, para centrarmos nossos esforços.

O Diagrama de Pareto ajuda na identificação dos problemas mais importantes, medindo-os em diversas escalas, analisa diferentes formas de agrupar os dados, mede o impacto de mudanças no processo, quebra causas genéricas em causas específicas, e muito mais.

A forma como se cria o diagrama é tão simples quanto sua definição, segue um pequeno resumo:

1 – Colete os dados que precisam ser analisados;

2 – Organize os dados por Categorias, desta maneira você conseguirá aglomerar informações pelos chamados grupos, citados na definição;

3 – Realize a contagem ou o somatório das ocorrências em cada Categoria;

4 – Reescreva ou organize as Categorias em ordem decrescente, conforme o resultado do somatório anterior.

5 – Você pode reduzir o número de Categorias antes da geração do gráfico, dependendo da quantidade de Categorias que serão expressas, para melhorar a visualização gráfica. Para isso, as Categorias com valor não significativo podem ser agrupadas em uma única chamada Outros;

6 – Faça uma tabela. Se você estiver levantando as informações em um computador, já deve estar feita. Ela deve mostrar um título objetivo e duas colunas base, a coluna Categoria e a coluna Valor (que pode se chamar como termo que está levantando, por exemplo, frequência, falha, etc.);

7 – Faça o gráfico. No eixo X estarão as Categorias e no eixo Y o Valor. Insira os dados ordenados de maneira decrescente e intitule o gráfico.

Pronto! Agora é simplesmente observar o Diagrama de Pareto criado!

Esta ferramenta é excepcional para auxiliar a tomada de decisão, mas é preciso ter muita atenção ao se analisar um conjunto de Diagramas de Pareto.

Quando comparamos gráficos com informações diferentes, não podemos simplesmente ligar os fatores ou as Categorias apontadas, como as responsáveis pela improdutividade, seja em qual ramo estiver utilizando.

Em Manutenção, por exemplo, quando comparamos um gráfico de Número de Falhas versus um gráfico de Tempo Parado, onde as Categorias em ambos gráficos são iguais, normalmente, a Categoria apontada como maior causadora de interrupções numericamente não é a mesma que efetivamente causou impacto no tempo de interrupção, ou seja, os problemas mais frequentes nem sempre são os mais demorados. Esta mesma observação vale para custos!

Portanto, muita atenção quando analisar Diagramas de Pareto. Use e abuse das comparações e observações para somente então tomar uma decisão.

02 – Folhas de Verificação:

As chamadas Folhas de verificação seriam simplesmente planilhas, devidamente organizadas, onde é possível realizar anotações de um determinado levantamento de dados.

Sua principal proposta é organizar a maneira como os dados serão observados pelo colaborador que realizar tal atividade e sua periodicidade, de forma que independente do colaborador, sempre seja possível observar os mesmos pontos de controle.

O modelo para criação de uma Folha de Dados é particular a cada atividade ou empresa, onde não existe um padrão pré-definido a ser seguido, como para a criação de um gráfico do Diagrama de Pareto, mas algumas observações são necessárias, como:

1 – A determinação EXATA do que deve ser observado. A folha deve conter informações como Tipo, Modelo, Características Padrão, Codificação, etc., que podem estar expressos de maneira numérica, gráfica ou visual, com fotos ou desenhos;

2 – Deve-se ter clareza quanto ao Período em que os dados devem ser coletados. A determinação da periodicidade entre as coletas de informação.

3 – E, para padronizar a ação dos colaboradores, determinar o Tempo para a coleta dos dados, ou seja, limitar o tempo que se deve dedicar às observações apontadas na Folha de Verificação. Claro que este ponto é peculiar a cada atividade, podendo ou não ser adotado.

Para facilitar o raciocínio, pense em no aluguel de um carro. Tanto no ato do recebimento, quanto na sua entrega, o responsável da locadora sai com uma prancheta contendo uma Folha de Verificação, nela estão informações como o Tipo e Modelo do carro que você está alugando, as Características Padrão do veículo, como o desenho onde ele aponta possíveis arranhões e amassados, e a Codificação dos itens que estão presentes como 01 - Rádio, 02 – CRV, 03 – GPS, etc. E aí, ficou mais fácil agora?

Espero que tenham gostado da nossa primeira postagem sobre As 7 Ferramentas da Qualidade. Continue conosco e acompanhe a conclusão do assunto nas próximas postagens.

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1° Encontro Praxis em Engenharia de Manutenção

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