Nova Funcionalidade no Blog - Chat On line

Nosso Blog tem uma nova funcionalidade, agora é possível entrar em contato e tirar suas dúvidas, expressar sua opinião ou compartilhar suas experiências on-line e com todos os participantes. 

Entra em funcionamento o CHAT EngManBr.

Para acessar, procure a aba superior com o nome "CHAT", em seguida faça login no chat clicando no sinal  "+", insira um nome de login e uma senha e pronto você já pode fazer sua pergunta, expor sua opinião, participar de discussões e muito mais!

Esta é mais uma maneira que oferecemos para integrar cada vez mais os Profissionais de Manutenção do nosso Brasil, acesse, participe, comente com os colegas, amigos e colaboradores, a sua participação é que irá fazer diferença!

Lembrando que amanhã iniciaremos as postagens sobre o tema escolhido por vocês, TPM - Total Productive Maitenance, acompanhe nossas próximas postagens!

Artigo FMEA - SEPRONe 2011

Em nossa primeira mídia apresentada no blog, segue arquivo do artigo publicado no SEPRONe 2011, enviado por nosso colaborador Paulo Renato F. Targino Soares, que tem como autores Ricardo Luís Alves da Silva e o próprio Paulo Renato.

O tema:  Aplicação da técnica de análise de riscos FMEA em um sistema de geometria de suspensão automotiva.

Esta leitura é uma boa oportunidade para compreender um exemplo de utilização do FMEA que foi apresentado aqui no blog em postagem anterior.

Clique na imagem e Boa Leitura!

Resultado Enquete 02-2012

Encerrada mais uma enquete direcionada a sugestão de assunto para tratarmos aqui no nosso Blog. O resultado foi o seguinte, com 44% dos votos TPM será o nosso próximo tema de apresentação e discussão,    com 39% MASP ficou em segundo, na sequência com 13% PDCA/SDCA e em último com 4% SWOT.

Acompanhe as próximas postagens! TPM é um assunto complexo e de grande aplicabilidade na Gestão da manutenção!

Enquete EngMan 02-2012

Já está no ar a nossa segunda enquete de 2012. Nesta você poderá optar pelas seguintes alternativas como sugestão para nosso próximo assunto a ser abordado:

- TPM (Total Productive Maintenance);
- MASP (Método de Análise e Solução de Problemas);
- Análise SWOT (Strengths, Weaknesses, Opportunities, Threats), ou;
- Ciclo PDCA / SDCA.



Apenas para lembrar, o resultado da primeira enquete definiu RCM como assunto e este foi tratado em todo o mês de agosto e setembro, com a última postagem no início de outubro, mas isso não impede que este assunto retorne em postagens futuras.

Acesse, vote, participe e defina qual será o nosso próximo assunto!

FMEA - Failure Mode and Effects Analysis

               Para encerrarmos o nosso primeiro “aglomerado” de informações e definições fecharemos o assunto RCM / MCC falando sobre FMEA.

Quando penso em FMEA sempre me lembro de algum dia ter lido o seguinte:

“O que não é relatado não pode ser investigado.

O que não é investigado não pode ser mudado.

“O que não pode ser mudado não pode ser melhorado e, portanto, irá acontecer novamente”

Onde exatamente isso de encaixa no FMEA? Sob minha perspectiva, TUDO!

Parece muito óbvio o que foi dito acima, mas infelizmente é o que mais acontece nas empresas brasileiras, nós não temos a cultura de relatar tudo o que ocorre de anormal nos processos do dia a dia. Imagine um grupo de operação relatando a quantidade de sons diferentes ou variações que notou nos equipamentos, ou então, todas as dificuldades que o mantenedor teve ao executar a manutenção, os relatórios seriam enormes e provavelmente não levados a sério e desconsiderados, e é exatamente aí que pecamos.

Em postagem anterior citei que a principal base do RCM / MCC é a informação., qanto maior a quantidade de informação a respeito das áreas, equipamentos e processos, melhor será o direcionamento dado pelo exercício do RCM MCC, e nesta fase do trabalho o conhecimento e a informação são fundamentais para os resultados.

   Falemos de FMEA! Primeiramente a definição clássica, FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) ou Modos de Falha e Análise dos Efeitos, ou ainda, Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos, ou que tal Análise dos Modos e Efeitos de Falha. Bem! já li tantas traduções em várias literaturas diferentes que a tradução por si só não importa muito, o que importa é o conceito e que ele seja corretamente aplicado. Particularmente prefiro usar conforme descrito em nossa Norma ABNT 5462, Análise dos Modos de Pane e seus Efeitos. Por falar em ABNT 5462 vejamos a definição de FMEA descrita por ela:

- “Método qualitativo de análise de confiabilidade que envolve o estudo dos modos de panes que podem existir para cada subitem, e a determinação dos efeitos de cada modo de pane sobre os outros subitens e sobre a função requerida do item”

Um pouco complexo certo? Principalmente de a definição ser um pouco diferente do usual... Pane, item? Termos não tão comuns até agora! Mas realmente, em nossa norma ficam bem claras as definições de Pane e Falha e a diferença entre elas, por isso talvez a estranheza na leitura da definição normativa.

Usando um pouco da minha compreensão e termos normalmente usados nos corredores da manutenção, entendo o FMEA como um estudo qualitativo, sistemático e estruturado das falhas potenciais que podem ocorrer em qualquer parte de um sistema ou equipamento, para determinar o efeito provável de cada falha sobre todas as outras peças e componentes do sistema ou equipamento e no provável sucesso operacional.

Ficou mais claro? Espero que sim!

Podemos citar como principais objetivo do FMEA o seguinte:

- Melhoramentos no projeto, produto e desenvolvimento do processo;

- Ferramenta preventiva que quando bem aplicada possibilita reconhecer e avaliar falhas potenciais e seus efeitos em produtos, processos e/ou  equipamentos;

- Identificar falhas e seus efeitos;

- Identificar ações que possam eliminar ou reduzir a chance de uma falha potencial ocorrer;

- Auxiliar na elaboração do plano de manutenção do equipamento;

- Classificar possíveis deficiências de projeto e processo;

- Focar na prevenção e eliminação de problemas de produtos e processos que possam vir a ocorrer;

- Aumentar a confiabilidade dos produtos, processos e equipamentos.

A execução do FMEA acontece basicamente na elaboração de um formulário com colunas contendo informações do equipamento, componente ou sistema, o modo de falha, os possíveis efeitos sobre outros equipamentos ou sistemas, as possíveis causas, criticidade, frequência de falhas, método de detecção, prevenção, recomendações, responsáveis, prazos, etc. Existem vários formulários e tabelas diferentes, não existe um padrão definido aqui no Brasil, ao menos não estou lembrando nenhum, mas é possível encontrar um modelo estruturado na norma americana MIL-STD-1629A.

Uma última pergunta! Por qual motivo só falamos do FMEA? E o FMECA?

Respondendo sendo o mais breve possível.

Na Norma ABNT 5462 a definição é a seguinte:

“Análise dos modos de pane e seus efeitos, em conjunto com uma avaliação da probabilidade de ocorrência e do grau de criticidade das panes”

A diferença entre “FMEA” e “FMECA” é que a primeira é uma técnica qualitativa utilizada na avaliação de um projeto, enquanto a segunda é composta do FMEA e da Análise Crítica (que seria o CA). A Análise Crítica é basicamente um método quantitativo o qual é usado para classificar os modos e efeitos de falhas críticas levando em consideração sua probabilidade de ocorrência. Simples assim, uma é qualitativa a outra é quantitativa! Ok?

Espero que essa leitura tenha sido elucidativa quanto ao tema, pelo menos tem algumas referências que você pode buscar mais informações!

Nossa próxima postagem será uma enquete para decidirmos qual o novo assunto que será tratado: TPM, MASP, SWOT ou PDCA/SDCA?

Acesse, divulgue, acompanhe!